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通風機由鼓風機和導風板組成，鼓風電動機與加熱元件有電氣連鎖，只有當鼓風機接通后加熱 元件才能通電，這樣可保證加熱元件能在通風循環的情況下工作。

爐襯：該爐爐體部分采用全纖維，纖維根據爐膛尺寸定做成模塊，將纖維壓縮成塊狀進行現場筑棉，固定方式采用穿肖加鉤釘固定，即在塊狀纖維棉中均勻穿肖，然后用鉤釘鉤住穿肖，拉緊后與爐體焊接。在臺車耐壓部分采用高鋁磚砌筑，下部均有保溫磚保溫。

爐門的升降是通過滾輪在導軌上.上下滾動來實現的，并采用先進的彈簧壓緊裝置密封，這樣既保證了在關閉時爐門纖維與爐體纖維之間的吻合密封，又保證了在啟閉的過程中不會摩擦損傷纖維。爐門及臺車的動力均是由電動機提供的，并具有可控制動功能。

電爐各活動機構采用連鎖控制，即爐門打開后自動切斷加熱元件的電源，同時恢復臺車行走時的電源；爐門關閉后自動切斷臺車行走電機的電源，同時恢復加熱元件的電源，防止由于誤操作而發生事故。

加熱元件采用高溫電阻合金絲繞制成帶狀和螺旋狀，分別吊掛在爐側及擱置臺車擱絲磚上，并用高鋁瓷釘和擱絲磚固定，防止脫出。

臺車上安裝有耐壓抗高溫的鑄鋼爐底板，以承載工件之用。為了防止工件加熱后產生的氧化皮通過爐底板間的縫隙落入加熱元件周圍而造成加熱元件損壞，因此爐底板與爐體接觸處采用插入式接觸。

本爐分多區控溫，爐溫控制系統采用先進的智能溫度控制儀來實現爐膛內的升溫和爐溫控制，本系統具有先進的智能PID控制算法，五位超大LCD顯示，具有完美的自整定、自適應功能，控溫和爐溫同時顯示，并能根據工件的工藝要求進行程序編制和控制,自動調節控制爐膛內的加熱功率，操作方便，配套控制系統還具有聲光超溫報警等功能。本爐溫控制系統功率觸發采用三相三線制無觸點輸出模塊配套雙向可控硅，控溫精確穩定。本系統另配有一臺溫度記錄儀，能及時準確的記錄下每一爐的溫度，以備查驗。

井式回火爐系節能型周期作業式回火爐，供一般金屬機件在空氣中進行回火以及鋁合金壓鑄件、活塞、鋁板等輕合金機件淬火、退火、時效熱處理之用。

井式回火爐結構，外殼由鋼板和型鋼制成圓柱形爐體。爐蓋內面采用不銹鋼板制成。爐襯采用超輕質0.6g/cm3節能微孔耐火保溫磚砌筑。爐襯與爐殼夾層置硅酸鋁纖維氈保溫，間隙填充膨脹保溫粉。電阻絲采用0Cr25Al5高電阻合金絲繞成螺旋狀安裝在爐膛的擱絲磚上。爐膛內放置有不銹鋼裝料筐。爐蓋采用手動扛桿升降。為了使工件均勻加熱，在爐蓋上安裝有耐熱不銹鋼軸和風葉制成的熱風循環風機，工件在加熱過程中，熱空氣在回火爐內上下循環以保證工件均勻加熱。為保證操作安全在升降機構附近裝有限位開關，此開關與回火爐控制柜電源聯鎖，爐蓋關閉時（工作時）接通電源。當爐蓋開啟時限位開關即切斷控制電源，因此加熱元件的電源同時切斷，以保證安全操作。井式回火爐出廠時配套自動控溫柜，熱電偶。

回火爐系周期作業式回火爐，供一般金屬機件在淬火后進行回火以及鋁合金壓鑄件、活塞、鋁板等輕合金機件淬火、退火、時效熱處理之用。

本爐主要適用于黑色和有色金屬的線帶材和管料，機械零件，電子元件，工模量具的光亮退火和回火處理。處理后產品表面光潔，不氧化，不脫碳。

全纖維臺車式回火爐主要供一般大、中型金屬或合金機件在額定溫度下熱處理之用本系列電爐外殼有鋼板和型鋼焊接而成，臺車由型鋼及鋼板焊接，臺車通過與爐襯的軟接觸和沙封機構來減少熱輻射及對流損失，有效保證爐體密封性。

用途：

井式回火電阻爐該設備為周期式熱處理設備，帶有熱風循環系統，最高使用溫度650℃，主要用于各種金屬材料進行高溫回火、退火，是處理小型軸類零件的最理想的設備，與控制系統配合使用，可以自動控制設備的加熱溫 度。

特點：

1 ．650 °C系列裝有特制氣體循環機構及綜合性通風機組（含風葉）流量大，氣密性好，爐溫均勻度可達 航標、軍標 1 —— 2 類爐；

2 ．采用超輕質節能的復合爐襯，節能；

3 ．可加簡易的滴注式保護氣氛，達到少氧化效果；

4 ．爐蓋采用創新的多層密封結構，并采用手動杠桿或電動液壓及蝸輪蝸桿等機構升降，以減輕勞動力；

5 ．爐溫均勻度好，可達± 5°C ，控溫精度 1°C ；

6 ．有專制的測控熱偶裝置，可滿足航標、軍標和國標的不同要求。

回火爐之回火熱處理優點及常見問題解決方法

100℃熱水回火之優點

低溫回火常使用180℃至200℃左右來回火，使用油煮回火。其實若使用100℃的熱水來進行回火，會有許多優點：

（1）100℃的回火可以減少磨裂的發生；

（2）100℃回火可使工件硬度稍增，改善耐磨性；

（3）100℃的熱水回火可降低急速加熱所產生裂痕的機會；

（4）進行深冷處理時，降低工件發生深冷裂痕的機率，對殘留沃斯田體有緩沖作用，增加材料強韌性；

（5）工件表面不會產生油焦，表面硬度稍低，適合磨床研磨加工，亦不會產生油煮過熱干燒之現象。

對于工具鋼而言，殘留應力與殘留沃斯田體均對鋼材有著不良的影響，欲消除之就要進行高溫回火處理或低溫回火。高溫回火處理會有二次硬化現象，以SKD11而言，530℃回火所得鋼材硬度較200℃低溫回火稍低，但耐熱性佳，不會產生時效變形，且能改善鋼材耐熱性，更可防止放電加工之加工變形，益處甚多。

在300℃左右進行回火處理，為何會產生脆化現象？

部分鋼材在約270℃至300℃左右進行回火處理時，二次硬化工具鋼當加熱至500℃~600℃之間時才會引起分解，在300℃并不會引起殘留沃斯田體的分解，故無300℃脆化的現象產生。

以淬火之鋼鐵材料經回火處理時，因急冷、急熱或組織變化之故而產生之裂痕，稱之為回火裂痕。常見之高速鋼、SKD11模具鋼等回火硬化鋼在高溫回火后急冷也會產生。此類鋼材在第一次淬火時產生第一次麻田散體變態，回火時因淬火產生第二次麻田散體變態（殘留沃斯田體變態成麻田散體），而產生裂痕。因此要防止回火裂痕，最好是自回火溫度作徐徐冷卻，同時在淬火再回火的作業中，亦應避免提早提出回火再急冷的熱處理方式。

回火脆性可分為300℃脆性及回火徐冷脆性兩種。

所謂300℃脆性系指部分鋼材在約270℃至300℃左右進行回火處理時，會因殘留沃斯田體的分解，而在結晶粒邊界上析出碳化物，導致回火脆性。

所謂回火徐冷脆性系指自回火溫度（500℃~600℃）徐冷時出現之脆性，Ni-Cr鋼頗為顯著。回火徐冷脆性，可自回火溫度急冷加以防止，根據多種實驗結果顯示，機械構造用合金鋼材，自回火溫度施行空冷，以10℃/min以上的冷卻速率，就不會產生回火徐冷脆性。

高周波淬火處理常見的缺陷有淬火裂痕、軟點及剝離三項。高周波淬火最忌諱加熱不均勻而產生局部區域的過熱現象，諸如工件銳角部位、鍵槽部位、孔之周圍等均十分容易引起過熱，而導致淬火裂痕的發生，上述情形可藉由填充銅片加以降低淬火裂痕發生的可能性。另外高周波淬火工件在淬火過程不均勻，會引起工件表面硬度低的缺點，稱之為軟點，此現象系由于高周波淬火溫度不均勻、噴水孔阻塞或孔的大小與數目不當所致。第三種會產生的缺失是表面剝離現象，主要原因為截面的硬度變化量大或硬化層太淺，因此常用預熱的方式來加深硬化層，可有效防止剝離現象。

不銹鋼為何不能在500℃至650℃間進行回火處理？

大部分的不銹鋼在固溶化處理后，若在475℃至500℃之間長時間持溫時，會產生硬度加大、脆性亦大增的現象，此稱之為475℃脆化，主要原因有多種說法，包括相分解、晶界上有含鉻碳化物的析出及Fe-Cr化合物形成等，使得常溫韌性大減，且耐蝕性亦甚差，一般不銹鋼的熱處理應避免常時間持溫在這個溫度范圍。另外在600℃至700℃之間長時間持溫，會產生s相的析出，此s相是Fe-Cr金屬間化合物，不但質地硬且脆，還會將鋼材內部的鉻元素大量耗盡，使不銹鋼的耐蝕性與韌性均降低。

會產生回火變形的主要原因為回火淬火之際產生的殘留硬力或組織變化導致，亦即因回火使張應力消除而收縮、壓應力的消除而膨脹，包括回火初期析出e碳化物會有若干收縮、雪明碳鐵凝聚過程會大量收縮、殘留沃斯田鐵變態成麻田散鐵會膨脹、殘留沃斯田鐵變態成變韌鐵會膨脹等，導致回火后工件的變形。防止的方法：

（1）實施加壓回火處理；

（2）利用熱浴或空氣淬火等減少殘留應力；

（3）用機械加工方式矯正及；

（4）預留變形量等方式。

（1）270℃~350℃脆化：又稱為低溫回火淬性，大多發生在碳鋼及低合金鋼。

（2）400℃~550℃脆化：通常構造用合金鋼再此溫度范圍易產生脆化現象。

（3）475℃脆化：特別指Cr含量超過13%的肥粒鐵系不銹鋼，在400℃至550℃間施以回火處理時，產生硬度增加而脆化的現象，在475℃左右特別顯著。

（4）500℃~570℃脆化：常見于加工工具鋼、高速鋼等材料，在此溫度會析出碳化物，造成二次硬化，但也會導致脆性的提高。